ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தும் தொழில்நுட்பம் உற்பத்தியில் ஒரு முக்கியமான செயல்முறையாகும்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட், இறுதி தயாரிப்பின் செயல்திறனை பெரும்பாலும் தீர்மானிக்கிறது. எனவே, விரிவான ஆராய்ச்சி மற்றும் மேம்படுத்தல்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்உற்பத்தி என்பது தொழிலில் இன்றியமையாத மைய புள்ளிகளாக உள்ளது.

உற்பத்தி செய்வதற்கான இரண்டு பொதுவான முறைகள்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்ஒற்றை-கட்ட சுய-சிண்டரிங் முறை மற்றும் பைனரி முறை. ஒற்றை-கட்ட சுய-சிண்டரிங் முறையானது இடைநிலை கட்ட கார்பன் மைக்ரோஸ்பியர்ஸ் அல்லது பச்சை கோக்கை உள்ளார்ந்த பிணைப்பு கூறுகளுடன் பயன்படுத்துகிறது. இந்த பொருட்கள் ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்துதல், பேக்கிங் மற்றும் கிராஃபிடைசேஷன் மூலம் இறுதி தயாரிப்பை உருவாக்குகின்றன. இதற்கு நேர்மாறாக, பைனரி முறையானது சுருதியை ஒரு பைண்டராகப் பயன்படுத்துவதையும், மொத்தமாக கால்சின் செய்யப்பட்ட கோக் பவுடரையும் பயன்படுத்துகிறது. பொருட்கள் இயந்திர பிசைதல், ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்துதல், பேக்கிங், செறிவூட்டல் மற்றும் கிராஃபிடைசேஷன் ஆகியவற்றிற்கு உட்படுகின்றன.

வெவ்வேறு செயல்முறை அளவுருக்கள் அதிக அடர்த்தியின் நுண் கட்டமைப்பை கணிசமாக பாதிக்கின்றன என்று ஆராய்ச்சி சுட்டிக்காட்டுகிறதுஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட். அதிக அடர்த்தி தயாரிப்பில்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட், மூலப்பொருளின் முன் சிகிச்சையை மேம்படுத்துதல் மற்றும் செயலாக்க அளவுருக்களை சரிசெய்தல் குறிப்பாக நுண் கட்டமைப்பைக் கட்டுப்படுத்தலாம். இது போரோசிட்டியில் குறிப்பிடத்தக்க குறைப்பு, படிக சீரமைப்பில் முன்னேற்றம் மற்றும் இறுதியில் கிராஃபைட்டின் இயற்பியல் பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது, அதன் பரந்த பயன்பாட்டிற்கு அறிவியல் அடிப்படையை வழங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, மூலப்பொருளின் துகள் அளவைக் குறைப்பது கிராஃபைட்டில் உள்ள துளை அளவைக் குறைக்கிறது, அதன் இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது.

மூலப்பொருள் மற்றும் செயல்முறை மேம்படுத்தல்

மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் முன் சிகிச்சை

இறுதி தயாரிப்பின் செயல்திறனை உறுதி செய்வதில் மூலப்பொருட்களின் தேர்வு மற்றும் முன் சிகிச்சை ஆகியவை முக்கியமான படிகளாகும். மூலப்பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​ஒப்பீட்டளவில் முழுமையான லேட்டிஸ் அமைப்பு மற்றும் சிறந்த மின் கடத்துத்திறன் காரணமாக இயற்கை கிராஃபைட் பொதுவாக விரும்பப்படுகிறது. இயற்கையான கிராஃபைட்டைத் தேர்ந்தெடுப்பதில், துகள் அளவு, படிக அமைப்பு மற்றும் தூய்மையற்ற உள்ளடக்கம் போன்ற அளவுருக்களுக்கு கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். கூடுதலாக, இறுதி தயாரிப்பின் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் பண்புகளை சரிசெய்ய செயற்கை கிராஃபைட் அல்லது சேர்க்கைகளின் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தை அறிமுகப்படுத்தலாம்.

கிராஃபைட் பொருட்களில் துளை கட்டுப்பாடு

கிராஃபைட் பொருட்களில் உள்ள நுண்துளை கட்டுப்பாடு அதிக அடர்த்தியின் முக்கியமான அம்சமாகும்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்தயாரிப்பு செயல்முறை, இறுதி தயாரிப்பின் அடர்த்தி, வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் இயந்திர பண்புகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது. பயனுள்ள துளை கட்டுப்பாடு பொருளின் இயந்திர நிலைத்தன்மை மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை மேம்படுத்துகிறது. இதை அடைய, மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் முன் சிகிச்சை நிலைகளின் போது நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்பட வேண்டும். சீரான துகள்கள் மற்றும் முழுமையான படிகமயமாக்கலுடன் மூலப்பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது, அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளின் போது துளைகள் உருவாகும் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. மேலும், தூளாக்குதல் மற்றும் ஸ்கிரீனிங் போன்ற முழுமையான முன் சிகிச்சை நடவடிக்கைகள் துகள்களின் சீரான தன்மையை உறுதிசெய்து, ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தும் போது சீரான தன்மைக்கு பங்களிக்கிறது.

செயலாக்க அளவுருக்களின் மேம்படுத்தல்

செயலாக்க அளவுருக்களின் தேர்வுமுறை அதிக அடர்த்தியில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறதுஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்தயாரிப்பு, இறுதி தயாரிப்பின் அடர்த்தி, படிக அமைப்பு மற்றும் இயந்திர பண்புகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது. இந்த அளவுருக்களில், அழுத்தும் சக்தியின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தத்தின் போது, ​​இயந்திர விசையானது கிராஃபைட் துகள்களை பிளாஸ்டிக் சிதைவுக்கு உட்படுத்துகிறது, இது இறுக்கமான துகள் பிணைப்புக்கு வழிவகுக்கிறது. அடர்த்தியை அதிகரிக்க, சீரான அழுத்தத்தின் காரணமாக கட்டமைப்பு முரண்பாடுகளைத் தவிர்ப்பதற்கு சீரான விநியோகத்தை உறுதி செய்யும் போது அழுத்தத்தை சரியான முறையில் அதிகரிப்பது அவசியம். நடைமுறையில், உகந்த அழுத்த வரம்பு, சமநிலை அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர செயல்திறன் தேவைகளை தீர்மானிக்க பரிசோதனை மற்றும் பகுப்பாய்வு நடத்தப்பட வேண்டும்.

க்யூபிக் பிரஸ்சிங் மற்றும் சின்டரிங் செயல்முறை

க்யூபிக் பிரஸ்ஸிங் மற்றும் சிண்டரிங் ஆகியவை அதிக அடர்த்தியை தயாரிப்பதில் முக்கிய படிகள்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட், இறுதிப் பொருளின் அடர்த்தி மற்றும் படிக அமைப்பை நேரடியாகத் தீர்மானித்தல். கன அழுத்தத்தின் போது, ​​இயந்திர விசை பொருள் துகள்களுக்கு இடையில் பிளாஸ்டிக் சிதைவை ஏற்படுத்துகிறது, இறுக்கமான பிணைப்பை அடைகிறது. கன அழுத்தத்தின் செயல்திறனை அதிகரிக்க, சீரான விநியோகத்தை உறுதி செய்யும் போது அழுத்தத்தை அதிகரிக்க வேண்டியது அவசியம், சீரற்ற அழுத்தத்தின் காரணமாக கட்டமைப்பு முரண்பாடுகளைத் தடுக்கிறது. பரிசோதனை மற்றும் பகுப்பாய்வு மூலம், அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர செயல்திறன் தேவைகளை சமநிலைப்படுத்த உகந்த அழுத்த வரம்பு தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.

அதிக அடர்த்தியின் உற்பத்திஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்மூலப்பொருட்களின் கவனமாக தேர்வு மற்றும் முன் சிகிச்சை, துல்லியமான துளை கட்டுப்பாடு மற்றும் செயலாக்க அளவுருக்களை உன்னிப்பாக மேம்படுத்துதல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய ஒரு சிக்கலான செயல்முறையாகும். மூலப்பொருள் தேர்வு முதல் கனசதுர அழுத்துதல் மற்றும் சின்டரிங் வரை ஒவ்வொரு அடியும் இறுதிப் பொருளின் தரத்தை தீர்மானிப்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. இந்த செயல்முறைகளை தொடர்ந்து ஆராய்ச்சி செய்து மேம்படுத்துவதன் மூலம், தொழில் சாதிக்க முடியும்ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட்மேம்படுத்தப்பட்ட இயற்பியல் பண்புகளுடன், பல்வேறு பயன்பாடுகளின் வளர்ந்து வரும் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது.

Semicorex offers high-quality ஐசோஸ்டேடிக் கிராஃபைட் பாகங்கள்செமிகண்டக்டர் தொழிலுக்கு ஏதேனும் விசாரணைகள் இருந்தால் அல்லது கூடுதல் விவரங்கள் தேவைப்பட்டால், தயவுசெய்து எங்களைத் தொடர்புகொள்ள தயங்க வேண்டாம்.

தொடர்பு தொலைபேசி எண் +86-13567891907

மின்னஞ்சல்: sales@semicorex.com